1目的
統壹操作思路,實現回轉窯均衡穩定生產,進壹步降低熟料燒成熱耗,充分利用低品位燃料,確保回轉窯運行周期8個月以上。
2使用範圍
本規程適用於4.8× 74mrf5/NC新型幹法回轉窯的中控操作。
3指導思想
3.1確保最佳熱工制度,不斷優化工藝參數,確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行;
3.2樹立全局觀念,協調原料系統和煤磨系統,密切配合;
3.3三班倒統壹操作,風、煤、料、窯速合理匹配,保證熱力系統平衡;
3.4充分利用預熱器氣體分析儀和窯尾氣分析儀,合理匹配爐窯用煤比例,保證燃料完全燃燒。
3.5禁止進入窯閥和窯尾煙室的高溫,防止預熱器的旋風筒、分解爐和窯尾煙室結殼堵塞。
3.6保持回轉窯內合理的熱強度分布,保護窯皮和窯襯,延長窯系統運行周期;
3.5合理調整篦冷機各室的篦床速度和風量,提高熱回收效率。
4窯系統工藝流程
4.1生料入窯:生料由生料倉底部的手動閘閥、電動氣動閥、電動流量閥進入七區生料標準倉;充氣均化後的生料由手動閘閥、電動氣動閥、電動流量閥、溜槽鏟起,送入預熱器;
4.2在RF5/5000預熱器中,生料與熱氣流換熱,到達C4A和C4B旋風分離器後,進入分解爐煆燒,再進入五級旋風分離器進行料氣分離,物料進入窯爐煆燒;
4.3 NST-1煆燒爐由爐體和出口管組成。三次風管從壹側傾斜入爐,物料從兩個出料口入爐。分解的材料由五級旋風分離器收集,然後在窯中煆燒。
4.4回轉窯規格為φ4.8×74m;斜率:4%;主驅動速度:最大4.0轉/分鐘;生產能力:5000噸/日;
4.5篦冷機采用三級篦冷機(NC39325),行程采用液壓方式;篦床的實際面積為121.2m2..在窯頭收集的粉塵與來自篦冷機的熟料混合,並由板式輸送機送至三個熟料倉庫。冷卻器高溫段熱風壹部分作為二次風通過窯頭蓋進入窯內,壹部分作為三次風進入分解爐,冷卻器中溫段熱風進入磨煤機幹燥原煤;剩余氣體經電收塵、除塵後排入大氣;
4.6廢氣處理:預熱器的高溫氣體由高溫風機抽出,經增濕塔冷卻後,作為原料系統的幹燥熱源或經窯尾電除塵後排入大氣。
5回轉窯點火前的準備
5.1技術、機械、電氣專業對設備進行專業檢查確認;
5.2通知現場檢查預熱器系統,確認人孔門和清掃孔是否關閉,投球確認溜槽通暢,並提升所有翻板閥;
5.3確認壓縮氣體和冷卻水壓力正常;
5.4確認窯頭柴油箱油位大於60%;
5.5確認DCS系統狀態正常;
5.6確認中控和調節系統顯示的參數正常,與現場壹致;
5.7確認窯頭煤粉的儲存情況。如果煤粉不足,通知磨煤機啟動熱風爐。
5.8工藝技術員標定燃燒器坐標和著火點位置,根據工藝要求制定升溫曲線;
5.9通知現場插上油槍檢查油路是否暢通,提前1小時啟動油泵在現場進行油循環;
5.10啟動高溫風機潤滑油站和窯主減速機潤滑站。
6回轉窯點火溫升
6.1關閉預熱器冷風擋板、高溫風機入口擋板、窯尾系統風機擋板,啟動窯尾系統風機,適當開啟生料磨旁路擋板、窯尾系統風機擋板,保證窯頭微負壓;
6.2現場更換油槍油門(¢2.0mm或¢2.5mm),插上油槍插頭,連接油槍油管;
6.2全開燃燒器內外空氣擋板,啟動窯頭壹次風機,設定轉速為400轉/分;;
6.3全開回油閥,現場啟動柴油泵(提前循環),點火前兩分鐘關閉回油閥;
6.3現場用火把點火,確認點火後,根據火焰形狀調整燃料噴射量、壹次風量和燃燒器內外流擋板的開度;
6.4聯系原料系統啟動原料入庫輸送設備,啟動增濕塔輸送系統;
6.5當窯尾溫度升至200 ~ 300℃時,加入適量煤粉(1t/h),實行油煤混燒。註意防止燃燒器加煤後熄火,通知現場巡檢工看火,並隨時與運行人員溝通進行調整;
25樓
6.6當預熱器出口溫度達到50℃時,啟動預熱器頂部的事故風機;
6.7當窯尾溫度升至350℃以上,預熱器出口溫度超過120℃時,關閉窯頭主抽風機擋板,啟動窯頭主抽風機,關閉預熱器出口擋板,窯尾負壓保持在0 ~-40pa;
6.8當預熱器出口溫度升至300℃時,啟動窯尾系統風機,盡量控制高溫風機出口負壓,保證高溫風機能夠轉動;
6.9嚴格控制窯頭負壓,保證煤粉能夠完全燃燒,防止預熱器出口溫度過高。當窯頭罩負壓低於-200Pa時,逐漸啟動第壹段冷卻器的空氣梁風機;
6.10當窯尾溫度高於800℃時,窯將開始緩慢連續旋轉。
6.11慢轉窯升溫規則:
窯尾溫度(度)
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
潘瑤區間
24小時
8h
4h
1h
30分鐘
15分鐘
連續鍋窯
旋轉量(度)
120
120
120
120
120
120
註意:遇大雨或大風時,窯應連續盤繞。
6.12當篦冷機第壹級積料過多時,中控啟動熟料輸送系統,第壹級篦床盡可能低速運行或間歇運行,快速提高二次風溫;
6.13當窯尾溫度達到950℃以上時,可根據窯內蓄熱情況,在其他條件滿足的情況下進行投料操作。
6.14當回轉窯給料兩分鐘後,啟動分解爐給煤系統,給分解爐給煤。根據分解爐中部溫度調整給煤量,中部溫度不允許超過870℃;
6.15加濕器出口溫度達到220±20℃左右時,噴水。在啟動加濕器程序之前,選擇水泵和噴嘴的數量。加濕器出口溫度穩定後,切換到自動噴水。
7餵養準備
7.1給料前1小時,投球,放預熱器各級翻板閥;
7.2當窯尾溫度達到800℃以上時,通知現場啟動窯慢轉傳動裝置,進行窯的連續慢轉,並通知潤滑班給輪胎皮帶添加石墨鋰基潤滑脂;
7.3當窯內換磚大於5米,窯尾溫度大於650℃時,應進行預加料操作,預加料量不得超過28噸;
7.4啟動熟料輸送系統,保持第二層和第三層篦床低速運行;
7.5通知實驗室、各專業護送人員及其他相關部門;
7.6啟動窯頭電除塵輸灰系統;
7.7窯頭電收塵出口溫度達到60℃時,通知現場裝料;
7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時,通知現場裝料;
7.9通知現場檢查入窯鬥尾部和頭部的出料口,確保投料時物料暢通;
7.11啟動均化倉底部除塵系統和倉內循環曝氣系統,設定標準倉料位為120噸,啟動生料給料系統,但保持標準倉生料給料秤和出口氣動擋板關閉;
7.12當尾部溫度達到950℃以上時,可根據窯內蓄熱情況,在其他條件滿足的情況下進行投料操作。
8回轉窯進料
8.1通知現場檢查人員停止回轉窯慢轉,脫開慢轉離合器,設定窯速為0.4 ~ 0.5轉/分,啟動窯主電機;
8.2關閉高溫風機入口擋板,設定轉速為200rpm,啟動主電機,待風機運行平穩後,逐漸打開風機入口擋板,根據預熱器出口壓力調整風機轉速。進料時,風機轉速控制在450rpm左右,預熱器出口負壓小於1200 pa;;
8.3根據窯頭罩的風壓,啟動冷卻器其余房間的風機;
8.4回轉窯第壹次給料為120t/h;
8.5給料時,風、料、煤變化較大,通知現場檢驗工搖動各級翻板閥,保證給料時物料暢通;
8.7通知原料系統調整電除塵器出口風機擋板開度,保證窯主抽風機出口負壓為-150 ~-300 Pa,當窯主抽風機出口溫度達到200℃+10℃時,加濕器噴水;
8.8當熟料進入冷卻機時,逐漸提高篦速和篦冷機的風量。此時,您應該:
8.8.1提高二、三次風溫度;
8.8.2穩定窯頭罩負壓;
8.8.3防止“雪人”堆積。
8.9待窯進料穩定後,通知現場停柴油泵,抽出油槍。
9熔爐操作
9.1當爐內溫度達到450℃以上時,啟動TDF爐燃燒器壹次風機;當窯尾溫度達到500℃時,啟動窯尾舌板冷卻風機;
26樓
9.2當SP窯運行穩定,分解爐出口溫度達到500℃時,即可投入運行;
9.4聯系現場確認分解爐煤粉輸送系統正常後,設定最小給煤量啟動;
9.5給煤前,加入空氣(調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流口),調整給煤量,確認煤粉在爐內完全燃燒;
9.6當煤粉著火,預熱器系統溫度升高時,根據情況給料;
9.7根據窯內熱工工況(窯電流)和預熱器各點的溫度、壓力情況,逐步提高窯速。依此類推,按此步驟,逐漸增加窯進料量;
9.8在整個裝爐過程中,應密切註意系統溫度、壓力、O2、CO含量、窯爐及爐膛給煤量;入爐過程中,窯頭給煤量大於爐膛給煤量;窯滿負荷後,窯頭給煤量逐漸減少,爐內給煤量逐漸增加,兩者比例為W爐:W窯=(60 ~ 55%):(40 ~ 45%);原則上,窯爐的給煤量是由窯爐工況的產量和質量決定的。
10增濕塔的噴水操作
10.1窯尾除塵系統主要由增濕塔和電除塵器組成。增濕塔的主要作用是對窯尾廢氣進行增濕降溫,使粉塵的比電阻為104-1011ω。cm,從而提高電收塵的收塵效率。電除塵器的主要作用是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵,使排入大氣的廢氣符合國家排放標準。
√煙氣加濕方式:壹是加濕塔噴水;第二種是立磨噴水。
√調節增濕塔噴水量有兩種方法:壹種是調節噴嘴數量;二是調節回水管道上回水閥的開度。
√立磨運行時:增濕塔出口溫度控制在200-250℃之間。煙氣增濕的主要方式是調節噴嘴數量,用回水閥的開度穩定增濕塔出口溫度,用立磨噴水穩定磨出口溫度,最後根據電除塵器入口溫度進行合理調整。
√立磨停止時:煙氣不經立磨進入電除塵旁路。此時增濕塔出口溫度應盡量控制在170℃左右,灰鬥不能潮濕。
1618、1506風機故障停機時,應立即停止增濕塔噴水,防止濕底。
11滿負荷運行
11.1盡可能穩定給料和給煤,減少不必要的調整,即使調整,也是小調整,保持窯熱工系統穩定;
11.2正常運行應根據篦板溫度、分層和篦床堆積情況調整篦速;
11.3註意預熱器各級汽包負壓和溫度,防止系統堵塞。
11.4工藝參數控制值(滿負荷正常生產)
1506出口負壓:-50 ~ -50~-70Pa窯尾負壓:約-300 Pa。
1506入口:CO含量< 0.1%窯尾溫度:1000 ~ 1150℃。
壹級筒出口O2含量3.5 ~ 4.5%,入窯生料表觀分解率> 90%。
1506高溫風機入口溫度:200℃窯電流:500~800A。
壹級罐出口負壓:-5500 Pa;窯筒溫度:< 380℃
增濕塔入口溫度:330℃;燒結帶溫度:1350 ~ 1450℃
窯頭罩負壓:-20 ~-50 Pa
三次風溫度:> 850℃,1528,第壹室爐排下壓力:
五級鍋筒:出口溫度860 ~ 880℃,4800 ~ 5500 Pa。
滑管溫度850 ~ 870℃ 1538入口溫度:200 ~ 250℃
錐體負壓-1500帕
12停窯操作
12.1計劃內或長期維修停窯。
12.1.1接到具體停窯時間通知後,提前壹天通過具體停窯時間反算的方式估算兩個煤粉倉所需煤粉量。
12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定磨煤機停止時間。
12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右時,將入窯量降至250 ~ 300 t/h,開始停窯準備。
12.1.4分解爐煤粉倉料位在3%左右時,操作人員要隨時做好割煤工作,通知現場敲倉錐和煤粉輸送管道。
12.1.5分解爐結垢切斷時,將分解爐給煤率設定為0t/h,關閉三次風擋板,調整系統風量,將窯給煤率降至110 ~ 130t/h。
整個停機過程需輕柔操作,嚴禁快速大風操作,以防結皮和積料掉落堵塞預熱器。
12.1.6停窯前後,應根據窯頭煤粉倉的煤粉量,合理控制標準倉的原料量。
12.1.7停止分解爐給煤系統,減慢窯速。
12.65438+
27樓
12.1.9當入窯生料輸送組設備中的物料為空時,停止增濕塔內部出料,轉到外部出料,然後停止生料入窯輸送組設備;啟動預熱器頂部的應急風機,防止熱空氣進入溜槽和皮帶鬥。
12.1.10逐步減少窯頭給煤量,減少系統用風,降低窯速。
12.1.11窯頭煤粉倉放空時,在料倉錐體處敲擊輸煤管後,通知檢修工停止供煤系統,確認窯放空停止。
12.1.12停止窯尾電除塵器充電。
12.1.13窯頭斷煤4小時後停止燃燒器壹次風機(1527)。
12.1.14停止高溫風機主電機,啟動輔助傳動。
12.1.15停止窯主傳動,通知現場切換到輔傳動。為了防止窯筒變形,在冷卻期間應間歇地轉動窯。
回轉窯標準
1小時:每隔5分鐘以最低速度轉動或連續運轉(以輔助電機運轉)。
第二小時:每10分鐘轉動壹次。
第3小時:每15分鐘轉壹次。
第4小時:每20分鐘轉壹次。
5-8小時:每25分鐘翻壹次。
窯內燒成帶的筒體溫度達到100℃左右,即需要每30分鐘旋轉壹次,才真正冷卻。輔助電機用於轉窯時,每次轉120度。下雨天,熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料閥也應操作。
12.1.16停止窯輪皮帶冷卻風機和窯頭冷卻風機。
12.1.17停窯前後,停窯時,應相應減少冷卻器風室風量和窯頭抽風機風量。
12.1.18當篦冷機篦床上無“紅料”時,待篦板上的熟料送出後,停止冷卻風機,停止篦冷機的傳動系統。
12.1.19停1538後,停1537EP的電場,再停電場振動。
12.1.20停止1537的輸送設備。
12.1.20當高溫風機入口溫度低於100℃時,停止輔助傳動,停止窯尾靜電除塵器出口EP排風機(1618)。
12.1.21停盤窯後,停稀油站和窯內液壓擋輪,通知機械用墊板托住液壓擋輪,防止窯下滑。
12.1.22增濕塔灰鬥內的物料輸送完畢後,停止增濕塔的排塵。
12.2臨時窯停工
12.2.1停止給料,停止分解爐,適當減少窯頭給煤。
12.2.2降低系統風量,停止窯主抽風機,切換至輔助傳動。
12.2.3停窯主電機,慢慢開啟,按盤窯程序盤窯。
12.2.4檢查預熱器,做俯仰試驗。
12.2.5註意系統保溫,隨時準備進料。
13高溫風機跳閘運行
13.1調整1538擋板和冷卻器各室風機擋板,控制窯頭抽力為-50 ~-100 Pa,防止系統正壓。
13.2排放增濕塔粉塵,停止入窯和入爐煤,適當減少窯頭煤,通知現場按規定立窯。
13.3通知預熱器現場檢查,防止各級崩料、溜管。
13.4盡可能保持高溫風機慢速運轉。
13.5註意增濕塔倒塌。
13.6做好保溫和投料準備。
13.7通知相關人員查找故障原因並處理。
14冷卻器的壹次跳閘操作
14.1根據原因判斷恢復時間。
在14.1.1.10分鐘內,進行如下處理:降低物料、窯速、煤量和系統風量,適當加大第壹級冷卻器各室風機擋板的開度,註意維持窯頭負壓;
14.1.2如果停機時間超過15分鐘,則停窯。
15熟料輸送線路故障停止運行及恢復運行。
15.1根據原因判斷恢復時間。
15.1.1.5分鐘,無大的操作調整;
15.1.25 ~ 15分鐘,考慮窯速降低、物料減少、系統風量等。、適當降低壹、二層篦床速度,加大風量,註意電流和壓力的變化,避免壹段前端出現“雪人”;
若15.1.3超過15分鐘,壹、二段電流、壓力過高,故障仍未處理好,應停窯;
15.2恢復操作
15.2.1處理後,啟動熟料輸送組時,應註意三級篦床的篦速,防止破碎機和輸送線過載停機。
16跑生料
16.1現象:窯電流明顯下降,氮氧化合物和O2濃度下降,窯尾溫度下降,篦冷機室壓上升,窯內模糊,1537入口溫度上升。
16.2運行生料處理
回答
28樓
16.2.1壹般情況:適當增加給煤,降低窯速,提高篦冷機速度,適當增加系統排風。
16.2.2更嚴重的情況:加大給煤量,降低窯速,降低進料量,提高篦冷機速度,關閉三次風擋板。
16.2.3嚴重情況:停止投料,窯速降至最低,通知現場看火,若窯前無火焰,插入油槍助燃,待窯電流不再有下降趨勢後,再按投料操作進行。
17篦冷機風機跳閘。
17.1 A篦床風機未停止,如不能迅速恢復,應停窯處理;
17.2第二級篦床風機之壹在無法快速恢復時停止,采取降低給料、窯速、煤量,提高篦床輸送速度,增加其他風機風量的措施,贏得搶修時間。
17.3三級篦床風機中有壹臺在無法快速恢復時停機,采取降低給料、窯速、煤量,提高篦床傳動速度,增加其他風機風量的措施,贏得搶修時間。
18旋風筒堵漏材料
18.1現象:旋風分離器底部溫度降低,負壓急劇上升,下壹個旋風分離器出口溫度急劇上升。
18.2處理:停窯清料。
19電源故障操作和恢復
19.1系統電源故障
19.1.1通知現場慢轉窯,慢轉的時間間隔要比空窯稍短;
19.1.2視恢復時間,確定是否通知現場抽出燃燒器;
19.1.3將各調節組的值設置為正常停機時的值;
19.1.4通知相關設備(預熱器等。)及時處理存在的問題;
19.2恢復操作
19.2.1電工送電後,現場確認正常後,主輔設備即可恢復;
19.2.2啟動1527,根據停窯時間長短和窯內溫度確認是否用油和升溫速率;
啟動所有潤滑裝置;
19.2.4啟動壹、二室風機及熟料輸送,盡快送走篦床堆積的熟料;
19.2.5其他操作嚴格按照前述第7、8、9條執行。
20燃燒器(1526)操作
20.1點火升溫前,技術人員應核對燃燒器坐標和著火點位置,並做好記錄;
20.2點火加熱過程中:
20.2.1根據溫度曲線。在升溫過程中,要合理調整油量、燃燒器內風量、出流和中心流、窯內通風,以獲得理想的燃燒狀態,避免不完全燃燒;
20.2.2在加熱過程中,若燃燒器熄火,應按上述第6.5.7條進行操作;
20.3正常生產期間:
20.3.1根據窯皮狀況、熟料質量和系統熱工狀況,聯系技術人員合理調整燃燒器空氣,以獲得理想的窯皮狀況,保證窯系統長期穩定運行;
20.3.2經常看火,發現燃燒器積料影響火焰時,應及時通知現場人員清理;
20.4當窯非正常停止時,應根據停窯時間保護燃燒器。如果時間長,參考12.1.13。
好的。在恢復過程中,操作者可以根據實際情況控制升溫速率。
21窯的動力解釋操作
窯電機的電流和功耗不僅提供煆燒條件,還提供結皮條件。輕微的波動表明結殼正常且均勻,較大的波動表明結殼不均勻或壹側結殼,錄音磁帶上的曲線相應變窄或變寬。窯的傳輸電流是窯速、進料量、窯皮狀況、窯內熱量、物料中液體含量及其液體粘度的函數,它反映了窯的綜合情況,比其他任何參數都更有意義。以下是幾種驅動電流變化形式所代表的窯況:
21.1窯的驅動電流非常穩定,描繪的軌跡非常平坦。說明窯系統很穩定,熱工系統也很穩定。
21.2窯驅動電流描繪的軌跡很細,說明窯內窯皮平整或不平整,但在窯轉動過程中施加在窯上的力矩是平衡的。
21.3窯的驅動電流畫出的軌跡很粗糙,說明窯皮不平整,窯皮在轉動過程中產生的扭矩是周期性變化的。
21.4窯的驅動電流突然增大,然後逐漸減小,說明窯內存在窯皮或窯圈塌陷。漲幅越大,窯皮或窯圈塌陷就越多。大多數崩落發生在窯口和燒成帶之間。出現這種情況時,應根據曲線的上升幅度立即降低窯速(若窯驅動電流上升20%左右,則窯速應降低30%左右),同時適當降低給料量和分解爐燃料,再根據曲線的下降速度采取進壹步措施。此時,還應調整冷卻器,以提高篦板的速度。曲線轉向後,逐漸增加窯速、進料量和分解爐燃料,使窯轉向正常。如果這種情況處理不當,會出現物料生燒、冷卻器過載、篦板因溫度過高而損壞等不良後果。